Proceso de fabricación de bases de granito natural.

La fabricación de bases de granito de alta-precisión comienza con el corte de un bloque de granito a las dimensiones requeridas utilizando una hoja de sierra circular de diamante, seguido de múltiples etapas de pulido con ruedas abrasivas; Para cualquier perforación necesaria se utilizan brocas de diamante. El rectificado final de precisión se realiza mediante herramientas de lapeado de fundición gris y abrasivo de carburo de silicio, tarea realizada por los técnicos más cualificados. La calidad del producto se verifica mediante perfilómetros electrónicos, autocolimadores y sistemas de medición láser. Los estándares de calidad exigen una tolerancia de planitud de no más de 4 μm en un área de 1 mx 1 m y una precisión angular de ±0,2 segundos de arco. La selección cuidadosa de los parámetros de aserrado es crucial al cortar granito con discos circulares de diamante. Cuando se utiliza una hoja nueva, es aconsejable cortar primero ladrillos de silicato o materiales similares utilizando una fuerza de corte baja para exponer adecuadamente los bordes cortantes de diamante (revestimiento). Los parámetros operativos incluyen una velocidad periférica de la hoja de 25 a 30 m/s, una velocidad de avance de 0,4 a 1,0 m/min y una profundidad de corte de 25 a 40 mm. Los discos de diamante utilizados tienen un diámetro de 320 a 1250 mm con espesores de segmento de 3,1 a 7,0 mm; Utilizan grano de diamante sintético redondeado (malla 50/40) y una aleación de cobre-níquel. Los segmentos se sueldan al núcleo de la hoja de acero mediante soldadura de plata en un horno de alta-frecuencia a 650 grados.
Cabe señalar que no todas las variedades de granito son adecuadas para las bases de instrumentos de medición de tan alta-precisión; La opción preferida es el granito con una estructura de grano fino-y un bajo coeficiente de expansión térmica lineal.